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鍋爐化學清洗規(guī)則 第一章 總 則 1.1為防止因化學清洗不當而危及鍋爐安全運行，保證鍋爐化學清洗安全可靠，根據(jù)《鍋爐水處理監(jiān)督管理規(guī)則》，制訂本規(guī)則。
1.2本規(guī)則適用于以水為介質(zhì)的固定式鍋爐（以下簡稱鍋爐）的化學清洗。不適用于原子能鍋爐的清洗。
1.3從事鍋爐化學清洗的單位必須按《鍋爐水處理監(jiān)督管理規(guī)則》的規(guī)定，取得省級以上（含省級）鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構(gòu)的資格認可，才能承擔相應級別的鍋爐化學清洗。對鍋爐實施堿煮的單位不需要進行資格認可。
1.4清洗單位須按《鍋爐水處理監(jiān)督管理規(guī)則》的要求，配備相應的專業(yè)技術(shù)人員和操作化驗人員、清洗設(shè)備及化驗分析儀器，健全質(zhì)保體系，完善并認真執(zhí)行各項管理制度。鍋爐化學清洗時應做到資料齊全、現(xiàn)場記錄清楚完整、數(shù)據(jù)真實準確并應妥善保存。
1.5清洗單位在鍋爐化學清洗前，應制訂清洗方案并持清洗方案、清洗資格證和清洗人員證書等有關(guān)資料到鍋爐登記所在地的鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構(gòu)辦理備案手續(xù)。
清洗結(jié)束時，清洗單位和鍋爐使用單位及鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構(gòu)或其授權(quán)的鍋爐檢驗單位應對清洗質(zhì)量進行檢查驗收。
1.6各級鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構(gòu)負責監(jiān)督本規(guī)則的執(zhí)行。
第二章 一般要求
2.1清洗前的準備
2.1.1鍋爐化學清洗前應詳細了解鍋爐的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)，并對鍋爐內(nèi)外部進行仔細檢查，以確定清洗方式和制訂安全措施。如鍋爐有泄漏或堵塞等缺陷，應采取有效措施預先處
2.1.2清洗前必須確定水垢類別。應在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進行分析。水垢類別的鑒別方法見附錄1《水垢類別的鑒定方法》。額定工作壓力≥2.5 MPa的鍋爐需作垢樣定量分析。
2.1.3清洗前必須根據(jù)鍋爐的實際情況，由專業(yè)技術(shù)人員制訂清洗方案，并經(jīng)技術(shù)負責人批準。清洗方案應包括下列內(nèi)容：
（1）鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次酸洗時間等；
（2）鍋爐是否存在缺陷；
（3）鍋爐結(jié)垢或銹蝕的狀況，包括水垢的分布、厚度（或沉積物量）、水垢分析結(jié) 果和設(shè)備狀況；
（4）清洗范圍、清洗工藝；
（5）根據(jù)“清洗工藝小型試驗”、鍋爐結(jié)構(gòu)和鍋爐的材質(zhì)及垢量、清洗系統(tǒng)等確定. 清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其它助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件；
（6）化學清洗系統(tǒng)圖；
（7）清洗所需采取的節(jié)流、隔離、保護措施；
（8）清洗過程中，應監(jiān)測和記錄的項目；
（9）清洗廢液的排放處理；
（10）清洗后的清掃或殘垢清理，清洗質(zhì)量驗收條件等。
鍋爐化學清洗時應嚴格執(zhí)行清洗方案，如有特殊情況需改變方案，應經(jīng)批準方案的技術(shù)負責人簽字同意。
2.1.4清洗前應對化學清洗的藥品如原液純度、所選緩蝕劑效率等進行復驗，并按技術(shù)、安全措施的要求做好設(shè)備、材料、化驗儀器和試劑、安全用品及其它清洗所需物品的準備。
2.2清洗系統(tǒng)的設(shè)計
2.2.1化學清洗系統(tǒng)應根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)、清洗介質(zhì)和清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房條件和環(huán)境及清洗的范圍等具體情況進行設(shè)計。
2.2.2鍋爐采用循環(huán)清洗時，其系統(tǒng)設(shè)計應符合下列要求：
（1）清洗箱應耐腐蝕并有足夠的容積和強度，可保證清洗液暢通，并能順利地排出沉渣；
（2）清洗泵應耐腐蝕，泵的出力應能保證清洗所需的清洗液流速和揚程，并保證清洗泵連續(xù)可靠運行；
（3）清洗泵入口或清洗箱出口應裝濾網(wǎng)，濾網(wǎng)孔徑應小于５mm，且應有足夠的通流截面；
（4）清洗液的進管和回管應有足夠的截面積以保證清洗液的流量，且各回路的流速應均勻；
（5）鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應設(shè)排氣管。排氣管應引至安全地點，且應有足夠的流通面積；
（6）應標明監(jiān)視管、采樣點和掛片位置；
（7）清洗系統(tǒng)內(nèi)的閥門應靈活、嚴密、耐腐蝕。含有銅部件的閥門、計量儀表等應在酸洗前拆除、封堵或更換成涂有防腐涂料的管道附件。過熱器內(nèi)應充滿加有聯(lián)氨N2H4100~300mg/L,或乙醛肟100~300mGg/L，PH值為9.5~10.0（用氨水調(diào)pH值）的除鹽水作保護。所有不參與清洗的系統(tǒng)、管道等都嚴密隔離；
(8)必要時可裝設(shè)噴射注酸裝置、蒸汽加熱裝置和壓縮空氣裝置；
(9)應避免將爐前系統(tǒng)的臟物帶入鍋爐本體和過熱器。一般應將鍋爐分為爐前系統(tǒng)、爐本體和蒸汽系統(tǒng)三個系統(tǒng)進行清洗。
2.3清洗介質(zhì)的要求
2.3.1清洗介質(zhì)的選擇，應根據(jù)垢的成分，鍋爐設(shè)備的結(jié)構(gòu)、材質(zhì)，清洗效果，緩蝕效果，藥劑的毒性和環(huán)保的要求等因素進行綜合考慮。一般應通過試驗選用。
2.3.2一般情況下不得利用回收的酸洗廢液清選鍋爐。特殊情況下回收利用的酸液中鐵離子總量不得超過250mg/L。
2.3.3清洗時必須根據(jù)清洗介質(zhì)、溫度、鍋爐材質(zhì)等因素選擇合適的緩蝕劑。緩蝕劑的緩蝕效率應達到98×10－2 以上,并且不發(fā)生氫脆、點蝕及其它局部腐蝕,同時應盡量選擇氣味小、無毒害作用、性能穩(wěn)定、水溶性及均勻性好的緩蝕劑。
2.3.3.1如清洗中需添加清洗助劑的，應預先對加助劑后的緩蝕劑進行緩蝕效率測定，以防有些助劑對緩蝕性能產(chǎn)生影響。測定方法見附錄2《緩蝕劑緩蝕效率和酸洗劑腐蝕速率的測定方法》。
2.3.3.2清洗單位應定期對庫存的緩蝕劑進行緩蝕效率復測，不得以鍋爐清洗時腐蝕試片的測定來代替。
2.3.4酸洗劑：
對不同的水垢和金屬材料，應選用合適的酸洗和助溶劑，一般采用選擇如下：
（1）對碳酸鹽水垢，一般采用鹽酸清洗
（2）對硅酸鹽水垢，可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。
（3）對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與硅酸鹽混合水垢，應預先堿煮轉(zhuǎn)型，然后再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。
（4）對氧化鐵垢，可在鹽酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
（5）對于電站鍋爐，當氧化鐵垢中含銅量較高（CuO＞5×10-2）時,應采取了防止金屬表面產(chǎn)生鍍銅的措施,一般可選用鹽酸加氟化物及硫脲化物及硫脲等清洗助劑。
（6）奧氏體鋼的清洗，不可選用鹽酸作清洗劑。對于含鉻材料的鍋爐部件的清洗，一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸或甲酸、乙酸等有機混合酸作清洗劑。
2.3.5 清洗劑用量：
鍋爐清洗時，所需的鹽酸（硝酸）、EDTA、檸檬酸、緩蝕劑的用量計算方法見附錄3《清洗藥品用量的計算方法》。
2.4清洗腐蝕的控制
2.4.1清洗時必須加入合適的緩蝕劑，其濃度和適用性應根據(jù)產(chǎn)品說明和試驗結(jié)果確定。酸洗時一般應先加緩蝕劑，并在系統(tǒng)中循環(huán)均勻后，再加酸液。緩蝕劑需和酸同時加入的，應配制均勻后才可進入鍋爐內(nèi)。
2.4.2酸洗時須防止因Fe+3濃度過高而引起的電化學腐蝕。當酸洗液中Fe+3 濃度≥1000mg/L時,應在酸洗液中加入還原劑(一般應加氯化亞錫)進行還原,其添加量的計算參考附錄4《酸洗中還原劑加入量的計算方法》。
2.4.3酸洗液濃度的控制：
酸洗液的濃度不得過高，最高濃度一般控制為：
HCI、HNO3、EDTA：10×10–2；HF：3×10-2。
不得向鍋爐內(nèi)直接注入濃酸。
2.4.4酸洗流速的控制：
酸洗時，鍋爐爐管內(nèi)酸液流速應維持在0.2~0.5m/s，但不得大于1m/s。
2.4.5酸液溫度的控制：
（1）無機酸的清洗溫度宜控制在55℃以下,最高不得超過65℃。
（2）有機酸的清洗溫度控制為：檸檬酸90~98℃；EDTA110~145℃。
酸洗過程中（除EDTA清洗外）嚴禁采用爐膛點火方式加熱酸液，以防爆炸和產(chǎn)生局部過熱。酸液的加熱方法見附錄5《酸液加熱方法》，加熱時應注意整個清洗系統(tǒng)的溫度平衡，避免局部溫度過高而產(chǎn)生腐蝕。
2.4.6 酸洗時間的控制：
從酸液達到預定濃度起到開始排酸時的酸洗時間，一般應不超過12小時，對較厚和難溶水垢，在嚴格監(jiān)督下可適當延長酸洗時間，延長酸洗時間的長短，可以腐蝕量測定的方法確定。
2.4.7腐蝕指示片的測定：
2.4.7.1酸洗開始時，必須在清洗系統(tǒng)中掛放腐蝕指示片（一般應在清洗箱或循環(huán)管道及鍋內(nèi)分別掛放）。腐蝕指示片的材質(zhì)應與鍋爐清洗部分的材質(zhì)相同，其制作與腐蝕測定方法見附錄6《腐蝕指示試片的制作與腐蝕測定方法》
2.4.7.2金屬腐蝕速度的計算方法如下：
腐蝕速度v= g/(m2h)
式中：△m——酸洗前與酸洗后腐蝕試片的質(zhì)量之差，g（均用萬分之一分析天平稱重）；
S——腐蝕試片的總表面積，m2；
t——酸洗時間，小時，其計算方法為：
（1）循環(huán)清洗，從清洗系統(tǒng)進、出口酸度趨于一致起到開始排酸止的時間。
（2）開式清洗，從清洗系統(tǒng)進、出口酸度超于一致起到開始排酸止的時間。
2.4.8鍋爐化學清洗后應盡快投入運行，若不能很快投入運行，鈍化后采取保養(yǎng)措施，以防腐蝕。
第三章 工業(yè)鍋爐化學清洗工藝及驗收要求
3.1工業(yè)鍋爐是指以向工業(yè)生產(chǎn)或生活用途提出供蒸汽、熱水的鍋爐，一般指額定工作壓力≤2.5MPa的鍋爐。
3.2 化學清洗條件的確定
工業(yè)鍋爐化學清洗包括堿洗和酸洗兩種類型。當鍋爐產(chǎn)生水垢或銹蝕時應及時清理，但采用酸洗方法的，應符合下列條件之一，且每臺鍋爐酸洗間隔時間不宜少于二年。
（1）鍋爐受熱面被水垢覆蓋80×12-2以上,且平均水垢厚度達到或超過下列數(shù)值:
對于無過熱器的鍋爐:1mm；
對于有過熱器的鍋爐：0.5mm
對于熱水鍋爐：1mm。
（2）鍋爐受熱面有嚴重的銹蝕。
3.3清洗系統(tǒng)
工業(yè)鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環(huán)系統(tǒng)。采用酸洗形式時，應采用循環(huán)系統(tǒng)。采用酸洗形式時，應采用循環(huán)清洗或循環(huán)和靜態(tài)浸泡相結(jié)合的方法。
3.4化學清洗工藝
3.4.1運行鍋爐化學清洗工藝包括堿煮轉(zhuǎn)型、水沖洗、酸洗、酸洗后水沖洗、漂洗鈍化等各階段，其中堿煮轉(zhuǎn)型和漂洗可視具體情況免做。
3.4.2化學清洗前，應清除鍋內(nèi)堆積的沉渣和污物。如有堵塞的管道應盡量預先加以疏通。
3.4.3對以硫酸鹽為主的水垢，應進行堿煮轉(zhuǎn)型，要求如下：
(1)根據(jù)水垢厚度和成分，將溶解成溶液的碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內(nèi)，并使鍋水中藥劑濃度均勻地達到：Na2CO3(0.3~0.6)×10-2;Na3PO412H2O(0.5~1.0)×10-2（相當于PO3-4濃度1250~2500mg/L）。
(2)鍋爐應緩慢升壓，一般在5小時內(nèi)使鍋爐壓力升至額定工作壓力的二分之一，并維持36~48小時。結(jié)垢嚴重的還應適當延長堿煮轉(zhuǎn)型時間。
(3)煮爐時間，應定期取樣分析，當鍋水堿度低于45mmoI/L，PO3-4濃度小于1000mg/L時，應適當補加碳酸鈉和磷酸三鈉。
(4)堿煮轉(zhuǎn)型結(jié)束后，應放盡堿液，并用水沖洗至出口水pH值小于9。
3.4.5酸洗控制要求如下：
3.4.5.1酸洗液的濃度：HCI或HNO3（4~8）×10-2，用鹽酸清洗，添加氟化物助劑：HF1×10-2；或NaF(0.5~0.8) ×10-2 。酸洗時間：6~10小時。
3.4.5.2在酸洗后階段，應根據(jù)下列各點判斷酸洗終點，及時停止酸洗：
(1)酸液濃度趨于穩(wěn)定：相隔30分鐘，兩次分析結(jié)果酸液濃度的絕對差值小于0.2×10-2;
(2)鐵離子濃度基本趨于平衡。
3.4.6酸洗結(jié)束后，宜用清水迅速將鍋內(nèi)的酸洗廢液頂出。如沖洗水量不足，也可采用邊排酸邊上水（排酸速度應不大于上水速度），并在沖洗后期加適量堿液中和的方法進行退酸中和水沖洗。水頂酸或退酸中和水沖洗至排出液的pH≥4.5為止。
3.4.7酸洗后必須進行中和、鈍化,以防金屬腐蝕。一般可采用下述方法鈍化：水沖洗后，在系統(tǒng)循環(huán)下，加入Na3PO4·12H2O，使其濃度達到（1~2）×10-2，同時加入氫氧化鈉調(diào)整pH值，pH值應控制在11~12，一般可采用小于工作壓力帶壓鈍化。當鍋內(nèi)鈍化液濃度均勻后，關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng)，然后鍋爐點火，緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的二分之一左右，保壓鈍化時間應維持16小時以上。
對于額定工作壓力≥1.6MPa,且額定蒸發(fā)量≥10t/h的鍋爐,酸洗后應按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化。
3.5殘垢清理：
中和后必須打開所有的檢查孔，用人工清理鍋內(nèi)松動的殘垢和沉渣打，以防水垢脫落后造成堵管。
3.6清洗過程中的化學監(jiān)測：
3.6.1堿煮過程：每4小時（接近終點時每1小時）測定堿洗液中的pH值、總堿度和Po3-4 濃度。
3.6.2酸洗過程：開始時每30分鐘（酸洗中間階段可每1小時）測定酸洗液中的酸濃度、Fe3+和Fe2+濃度，接近終點時，應縮短分析時間。
3.6.3中和退酸水沖洗過程：后階段每15分鐘測定出口水的pH值。
3.6.4鈍化過程：每3~4小時測定鈍化液中的pH值和Po3- 4濃度。
上述項目的測定方法見附錄7《清洗過程化學監(jiān)測分析方法》
3.7清洗質(zhì)量驗收要求
3.7.1除垢率：
（1）清除以碳酸鹽為主的水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的80×10-2以上。
（2）清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的60×10-2 以上。
如除垢率低于上述規(guī)定，或雖達到規(guī)定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋有難以清理的水垢時，應在維持鍋水堿度達到水質(zhì)標準上限值的條件下，將鍋爐爐運行1個月左右再停爐，用人工清理脫落的垢渣和殘垢。
3.7.2鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，金屬表面不現(xiàn)現(xiàn)二次浮銹，無點蝕。
3.7.3用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小于6g/（m2·h），且腐蝕總量不大于72g/m2。
3.7.4鍋內(nèi)所有的水冷壁管和對流管等都應暢流無阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍無法疏通暢流的，應由有資格的單位修理更換。
第四章 電站鍋爐化學清洗工藝及驗收要求
4.1電站鍋爐是指以發(fā)電和熱、電聯(lián)產(chǎn)為主要目的的鍋爐，一般指額定工作壓力≥3.8MPa的鍋爐。
4.2電站鍋爐化學清洗條件的確定：
4.2.1新建鍋爐的化學清洗，應能除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化物以及在存放、運輸、安裝過程中所產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物、焊渣和泥沙污染物等。其清洗范圍為：
（1）直流爐和額定工作壓力為9.8MPa以下的鍋筒式鍋爐，在投產(chǎn)前必須進行酸洗；額定工作壓力在9.8MPa以下的鍋爐筒式鍋爐，除銹蝕嚴重者外，一般可不進行酸洗，但必須進行堿煮。
（2）再熱器一般不進行化學清洗，但額定工作壓力大于13.0MPa的鍋爐的再熱器可根據(jù)進行化學清洗。清洗時必須保證管內(nèi)流速大于0.15m/s，過熱器進行化學清洗時，必須有防止立式管產(chǎn)生氣塞和腐蝕產(chǎn)物在管內(nèi)沉積的措施。
（3）容量為200MW及以上的機組，凝結(jié)水及高壓給水系統(tǒng)必須進行化學清洗（不包括高壓加熱器）；容量為200MW以下的機組，凝結(jié)水及高壓給水管道的化學清洗，應根據(jù)管道內(nèi)壁的腐蝕產(chǎn)物情況決定。
4.2.2運行鍋爐化學清洗的確定：
（1）當水冷壁管內(nèi)的沉積物量或鍋爐化學清洗的間隔時間超過表1中的極限值時，就應安排化學清洗。鍋爐化學清洗的間隔時間，也可根據(jù)運行水質(zhì)的異常情況和大修時鍋爐的檢查情況，作適當變更。
表1 確定運行鍋爐需要化學清洗的條件
注：表中的沉積物量，是反映在水冷壁管熱負荷最高處向火側(cè)180o部位割管取樣，用洗垢法測得的沉積物量。洗垢法測定垢量的方法見附錄8《確定清洗工藝的小型試驗方法》。
（2）燃油燃氣鍋爐和液態(tài)排渣爐，應按表1中規(guī)定的提高一級參數(shù)鍋爐的沉積物極限量確定化學清洗。一般只需清洗鍋爐本體，蒸汽通流部分是否進行化學清洗，應根據(jù)實際情況決定。
4.3清洗前應完成的準備工作：
4.3.1機組熱力系統(tǒng)已安裝或檢修完畢，并經(jīng)水壓試驗合格。
4.3.2臨時系統(tǒng)安裝完畢后，應通過 1.5倍清洗工作壓力的熱水水壓試驗。清洗泵和各種計量泵及其它轉(zhuǎn)動機械經(jīng)試運轉(zhuǎn)無異常。
4.3.3 儲、供水的質(zhì)量和數(shù)量已能滿足化學清洗和沖洗的用水需要。清洗用水量可參照附錄9《發(fā)電鍋爐化學清洗用水》。
4.3.4廢液處理的臨時或正規(guī)設(shè)施應安裝完畢，并能有效地處理排放廢液。
4.3.5安裝在臨時系統(tǒng)中的溫度壓力、流量表計及分析儀器應經(jīng)計量校驗合格，并備齊全。腐蝕指示片、監(jiān)視管等制作完畢。
4.4清洗系統(tǒng)及其安裝
4.4.1清洗方式應根據(jù)清洗介質(zhì)和爐型來選擇，一般鹽酸、檸檬酸、EDTA等采用循環(huán)清洗，氫氟酸采用開式清洗。
4.4.2清洗系統(tǒng)的安裝應符合下列要求：
4.4.2.1安裝臨時系統(tǒng)時，水平敷設(shè)的臨時管道，朝排水方向的傾斜度不得小于1/200。應保證臨時管道，焊接部位應位于易觀察之處，焊口不宜靠近重要設(shè)備。
4.4.2.2所有閥門在安裝前，必須研磨，更換法蘭填料，并進行水壓試驗。閥門壓力等級必須高于清洗時相應的壓力等級。閥門本身不得帶有銅部件。閥門及法蘭填料應采用耐酸、堿的防腐材料。EDTA清洗時，升溫后應檢查并緊固循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)所有的法蘭螺栓。
4.4.2.3清洗箱的標高及液位應能滿足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空。安裝泵進、出口管道時，應考慮熱膨脹補償措施，不使水泵受到過大的推力。
4.4.2.4可在鍋筒上設(shè)臨時液位計及液位報警訊號。根據(jù)循環(huán)流速的要求，在鍋筒下降管口設(shè)節(jié)流裝置，并將鍋筒放水管加高。
4.4.2.5清洗系統(tǒng)中的監(jiān)視管段應選擇臟污程度比較嚴重，并帶有焊口的水冷壁管，其長度為350~400mm兩端焊有法蘭盤，監(jiān)視管段一般安裝于循環(huán)泵出口，必要時高壓鍋爐還應在水冷壁管處設(shè)置監(jiān)視管裝置。
4.4.3不參加化學清洗的設(shè)備、系統(tǒng)應與化學清洗系統(tǒng)可靠地隔離，要求：
（1）拆除鍋筒內(nèi)不宜清洗的裝置；
（2）水位計及所有不耐腐蝕的儀表，取樣、加藥等管道均應與清洗液隔離；
（3）過熱器若不參加清洗，應采取充滿除鹽水等保護措施。
4.4.4為維持鍋爐清洗液的溫度應嚴密封閉爐膛及尾部煙道出口。
4.4.5在鍋筒水位監(jiān)視點、加藥點及清洗泵等處，應設(shè)通訊聯(lián)絡點。
4.4.6應將清洗系統(tǒng)圖掛于清洗現(xiàn)場。系統(tǒng)中的閥門應按圖紙編號，并掛編號牌。管道設(shè)備應標明清洗液流動方向，并以專人核對無誤。
4.4.7系統(tǒng)安裝完畢后應清理系統(tǒng)內(nèi)的砂石、焊渣和其它雜物。
4.5電站鍋爐化學清洗工藝。
一般工藝步驟為：系統(tǒng)水沖洗、堿冼、堿煮轉(zhuǎn)型、堿洗后的水沖洗、酸洗、酸洗后的水沖洗、漂洗和鈍化，其清洗工藝的主要控制條件見附錄10《電站鍋爐化學清洗工藝綜合表》。
4.5.1系統(tǒng)水沖洗
新建鍋爐，在化學清洗前必須進行水沖洗�？捎眠^濾后的澄清水或工業(yè)水進行分段沖洗，沖洗流速一般為0.5~1.5m/s。沖洗終點以出水達到透明無雜物為準。
4.5.2堿洗或堿煮
4.5.2.1新建鍋爐僅實施堿煮的，在煮爐過程中，需由底部排污2~3次。煮爐結(jié)束后進行大量換水，待排出水和正常鍋水的濃度接近，且pH值降至9左右，水溫降至70~80℃即可將水全部排出。
煮爐后應對鍋爐進行內(nèi)部檢查，要求金屬表面無腐蝕產(chǎn)物和浮銹，且形成完整的鈍化保護膜。同時應清除堆積于鍋筒、集箱等處的污物。
4.5.2.2酸洗前的去油堿洗，一般應采用循環(huán)清洗或循環(huán)與浸飽相結(jié)合。堿洗后用過濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗，至出水pH值≤8.4,水質(zhì)透明為止.
4.5.2.3若水垢中硫酸鹽、硅酸鹽量較高，為提高除垢效果，可在酸洗前按3.3.4的方法，先進行堿煮轉(zhuǎn)型。
4.5.3酸洗及酸洗后的水沖洗
4.5.3.1監(jiān)視管段應在清洗系統(tǒng)進酸至預定濃度后，投入循環(huán)系統(tǒng)，并控制監(jiān)視管內(nèi)流速與被清洗鍋爐水冷壁管內(nèi)流速相近。
4.5.3.2酸洗時必須按清洗方案嚴格監(jiān)控酸洗液的溫度、循環(huán)流速，鍋筒和酸槽的液位等，并每小時記錄一次。按時巡回檢查，如實記錄出現(xiàn)的問題。
4.5.3.3當每一回路循環(huán)清洗到預定時間時，應加強酸液濃度和鐵離子濃度的測定。當各回路酸洗液中酸液濃度和鐵離子濃度的測定。當各回路酸洗液中酸液濃度和鐵離子趨于穩(wěn)定和平衡，預計酸洗將結(jié)束時，可取下監(jiān)視管檢查清洗效果。若管段內(nèi)仍有污垢，應再把監(jiān)視管段裝回系統(tǒng)繼續(xù)酸洗。至監(jiān)視管段清洗干凈，應再循環(huán)1小時，方可停止酸洗。
4.5.3.4為防止活化的金屬表面產(chǎn)生二次銹蝕，酸洗結(jié)束時，不得采用將酸直接排空再上水的方法進行沖洗，可用純度大于97×10-2的氮氣連續(xù)頂出廢酸液,也可用除鹽水頂排出廢酸液。酸液頂出后采用變流量水沖洗,沖洗中水流速應達到清洗流速的一倍以上,盡可能縮短沖洗時間。水沖洗至排出液的pH值為4~4.5，含鐵量小于50mg/L為止。
4.5.3.5對沉積物量或垢量較多的鍋爐，酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統(tǒng)或設(shè)備死角時，可在水沖洗至pH值為4~4.5后，再排水用人工方法清除鍋爐和酸箱內(nèi)的沉渣。用此法沖洗后,須經(jīng)漂洗才能進行鈍化。
4.5.4漂洗和鈍化
4.5.4.1采用氮氣或水頂酸，即在鍋內(nèi)金屬未接觸空氣的情況下可免做漂洗，若退酸水沖洗后有二次銹蝕產(chǎn)生的，則須進行漂洗。
4.5.4.2鍋爐酸洗后必須進行鈍化（除EDTA清洗鈍化一次完成外）。如漂洗后鈍化的，漂洗液中的鐵離子總量應小于300mg/L，若超過該值，應用熱的除氧水更換部分漂洗液至鐵離子含量小于該值。
鈍化過程中，應定時取樣化驗，如鈍化液濃度降至起始濃度的二分之一時，應及時適量補加鈍化液。
4.6清洗后的內(nèi)部檢查和系統(tǒng)的恢復
4.6.1清洗后，應打開鍋筒、集箱和直流爐的啟動分離器等能打開的檢查孔，徹底清除洗下的沉渣。
4.6.2一般應對水冷壁進行割管檢查，判斷清洗效果。對于運行鍋爐應在熱負荷較高部位割管；對于新建鍋爐應在清洗流速最低處，割取帶焊口的管樣。對于新的建鍋爐，如能確定清洗效果良好的也可視具體情況免作割管檢查。
4.6.3清洗檢查完畢后，應將鍋筒內(nèi)和系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部復位，并撤掉所有的堵頭、隔板、節(jié)流裝置等，使系統(tǒng)恢復正常。
4.7循環(huán)清洗中的注意事項
4.7.1酸洗時，應維持酸液液位在正常水位線上，水沖洗時，應維持液位比酸洗時的液位略高一些，鈍化時的液位應比水沖洗的液位更高。
4.7.2清洗液的循環(huán)方式與鍋爐的結(jié)構(gòu)和受熱面結(jié)垢的程度等因素有關(guān)。對結(jié)垢嚴重的回路應先進行循環(huán)清洗，其余回路靜止浸泡，待該回路循環(huán)一定時間后，再依次倒換。必要時可對結(jié)垢嚴重的回路重復進行循環(huán)清洗。
4.7.3為了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循環(huán)一次（取決于爐管和鍋筒連接的情況）。如通向鍋筒的某些導汽管伯置較高，只能進行單向循環(huán)時，酸液應由高位管進入，低位管排出。
4.8清洗后的保養(yǎng)
鍋爐清洗后如在一個月內(nèi)不能投入運行，應采取下列之一的防腐蝕方法進行保護。
4.8.1液相保護法：
氨液保護：鈍化液排盡后，用1×10-2的氨液沖洗至排出液不含鈍化劑,再用(0.3~0.5) ×10-2的氨液充滿鍋爐,進行保護。
氨―聯(lián)氨溶液保護：將濃度為500/L的NH3，300~500mg/L的N2H4，pH值為9.5~10的保護液充滿鍋爐，進行保護。
氨―乙醛肟（C2H5ON）溶液保護：將濃度為300~500mg/L的C2H5ON，加氨水調(diào)PH值，PH值為9.5~10的保護液充滿鍋爐，進行保護。
4.8.2氣相保護法：
在嚴冬季節(jié)，可采用充氨法保護或氣相緩蝕劑保護。命名用的氮氣純度應大于99.9×10-2，鍋爐充氮壓力應維持在0.02～0.05MPa.
4.9清洗過程的化學監(jiān)測及留樣分析項目
4.9.1清洗系統(tǒng)中應在有代表性的部位設(shè)置便于操作的監(jiān)視取樣點。一般鍋筒式鍋爐的監(jiān)視取樣點布置在系統(tǒng)回路的入、出口處；直流鍋爐應下列各部位分別布置取樣點：①凝結(jié)水處理系統(tǒng)出口；②低壓加熱器出口；③除氧器水箱出口；④高壓加熱器出口；⑤水冷壁管出口；⑥啟動分離器出口；⑦高溫過熱器出口；⑧再熱器出口。
4.9.2清洗過程中應定時對清洗液進行取樣化驗，化驗方法見附錄7《清洗過程化學監(jiān)測分析方法》，其監(jiān)測的項目一般規(guī)定如下：
4.9.2.1煮爐和堿洗過程：鍋筒式鍋爐取鹽段和凈段的水樣，直流爐取鍋爐出、入口水樣，每小時測定堿度和PO3-4一次；換水時每2小時測定堿度一次，直至水樣堿度與正常鍋水堿度相近為止。
4.9.2.2堿洗后的水沖洗：每15分鐘測定一次出口水的pH值，每隔30分鐘收集一次沖洗出口水留樣分析。
4.9.2.3循環(huán)配酸過程：每10～20分鐘分別測定酸洗回路出、入口的酸濃度一次，直至濃度均勻，并達到指標要求為止。
4.9.2.4酸洗過程：每30分鐘分別測定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的酸濃度和Fe３＋及Fe2+的含量。
用EDTA清洗時，每1小時（酸洗后期每30分鐘）分別測定酸洗回路出、入口清洗液中DETA的濃度、pH值和總鐵含量。
開式酸洗系統(tǒng)在開始進酸時，每5分鐘測定一次鍋爐出、入口酸液的濃度。酸洗過程中，每10分鐘測定一次鍋爐出、入口酸液濃度及鐵量。
為了計算洗出的鐵渣量，在酸洗過程中還應定期取排出液混全樣品，測定其懸浮物和總鐵量的平均值。
4.9.2.5酸洗后的水沖洗：每15分鐘測定一次口水的pH值、酸濃度。沖洗接近終點時，每15分鐘測定一次含鐵量。
4.9.2.6漂洗過程：每30分鐘測定一次出口漂洗液的酸濃度、pH值和含鐵量，并在漂洗結(jié)束時留樣分析。
4.9.2.7 鈍化過程：每1～２小時測定一次鈍化液濃度和pH值。
4.9.2.8過熱器水沖洗過程：分別從飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣，每30分鐘測定一次堿度、PH值和電導率。
4.9.2.9留樣分析項目：堿洗留樣，主要測定堿度、硅酸化物和沉積物含量；酸洗留樣，主要測定懸浮總鐵量；漂洗留樣，主要測定沉積物含量。
4.10清洗質(zhì)量驗收要求
4.10.1被清洗的金屬表面應清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象。
4.10.2用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小于6g（m2·h），且腐蝕總量不大于60g/m2。
4.10.3鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，金屬表面不出現(xiàn)二次浮銹，無點蝕。
4.10.4固定設(shè)備上的閥門等不應受到損傷。
第五章 清洗廢液的處理
5.1鍋爐清洗廢液應經(jīng)處理后才能排放。廢液處理和測定方法見附錄11《清洗廢液的處理和F-量的測定方法》和附錄10《電站化學清洗工藝綜合表》。嚴禁排放未經(jīng)處理的酸、堿液及其它有毒廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放廢液。
5.2鍋爐化學清洗廢液的排放應依據(jù)當?shù)厥芗{水域功能的要求，按GB8978—1996《污水綜合排放標準》的規(guī)定控制污染物排放濃度。其中主要的有關(guān)指標和最高允許排放濃度如下：
注：①III、IV、V類水域按GB3838—88《地面水環(huán)境質(zhì)量標準》劃分；
②二、三類海域按GB3097—82《海水水質(zhì)標準》劃分
③排入未設(shè)置二級污水處理廠的城鎮(zhèn)排水系統(tǒng)的污水，應根據(jù)受納水域的功能要求，分別執(zhí)行一級或二級標準。
第六章 安全基本要求
6.1清洗單位須根據(jù)本單位具體情況制定切實可行的安全操作規(guī)程。鍋爐清洗前，工作人員必須學習并熟悉清洗的安全操作規(guī)程，了解所使用的各種藥劑的特性及急救方法，并做好自身的防護。
6.2 清洗現(xiàn)場應備有可靠的消防設(shè)備、安全燈、充足的照明、急救藥品和勞保用品。
6.3清洗時，禁止在清洗系統(tǒng)上進行其它工作，酸洗時不準進行明火作業(yè)。在加藥場地及鍋爐頂部嚴禁吸煙。清洗過程式中，應有專人值班，定時巡回檢查，隨時檢修清洗設(shè)備的缺陷。
第七章 附 則
7.1本規(guī)則由國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局負責解釋。
7.2本規(guī)則自2000年3月1日起施行。 |
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